TPM(MPT), 3 PILAR: MELHORIAS ESPECÍFICAS

Melhoria individual (Kobetsu-Kaizen), atividade que serve para erradicar de forma concreta as oito grandes perdas que reduzem a eficiência global do equipamento (ou OEE = Overall Equipment Effectiveness), melhorando-se, assim, o OEE.


Para aumentar a eficiência, deve-se identificar e eliminar as 8 grandes perdas:


1. Perdas por falhas em equipamentos: as falhas podem ocorrer por: (a) paralisações no funcionamento: ocorrem inesperadamente, como um curto-circuito, ou (b) deterioração das funções: ocorrem lentamente, como o desgaste de um pistão.
2. Perdas por set-up e ajustes: ocorrem durante a paralisação necessária a uma operação de set-up, onde os  equipamentos são preparados para operações subsequentes.
3. Perdas por troca de ferramentas de corte: ocorrem quando da paralisação da linha para troca de brocas, fresas, facas, por quebra ou perda de corte.
4. Perdas por acionamento: tempo gasto para que o equipamento atinja condições ideais de funcionamento (velocidade, temperatura, etc.).
5. Perdas por pequenas paradas e pequenos períodos de ociosidade:inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporários (parada da linha por falta de material, por problemas de qualidade, etc.). 
6. Perdas por velocidade: deve-se à diferença entre as velocidades nominal e (de trabalho. Ex.: um trem projetado para trafegar a 80 km/h, que trafega a 50 km/h.
7. Perdas por defeitos e retrabalhos: ocorrem quando são constatados defeitos que requerem correção (produtos defeituosos que podem ser retrabalhados).
8. Perdas por desligamento: paralisação da linha causada por inatividade do equipamento para execução de manutenção/inspeção periódicas ou programadas.


A partir do OEE, é possível verificar se a utilização do equipamento está sendo plena e onde poderiam ser realizadas melhorias.


O OEE é representado por 3 termos que relacionam as 8 grandes perdas:


% Disponibilidade =  Tempo de operação / Tempo programado para operar.
% Desempenho =  Produção real / Produção ideal.
% Qualidade =  (Produtos bons – Produtos defeituosos) / Produtos bons.Além das perdas que afetam diretamente o OEE, temos ainda as  perdas que constituem obstáculos à eficiência de mão de obra (Ex.: perdas por deficiência logística e perdas por medições) e as perdas que afetam o rendimento dos materiais e energia 
(Ex.: perdas por desperdício de energia e as perdas por moldes, ferramentas e gabaritos).


O Kaizen se desenvolve em 10 etapas:


Etapa 01: Selecionar equipamento / linha / processo, como modelo;
Etapa 02: Organizar as equipes de projeto;
Etapa 03: Detectar as perdas atuais;
Etapa 04: Definir as metas e o tema Kaizen;
Etapa 05: Desdobrar o plano Kaizen;
Etapa 06: Desdobrar, avaliar e analisar as medidas defensivas;
Etapa 07: Implementar o Kaizen;
Etapa 08: Confirmar os efeitos;
Etapa 09: Evitar recorrências;
Etapa 10: Replicar na horizontal (Replicar = Discutir com argumentação).


Para a implantação das melhorias individuais (Kaizen), utilizam-se 3 importantes ferramentas: o método dos sete passos, a análise PM e a análise de porquês.


1. Método dos sete passos: 
1. Definir missão/objetivos;        
2. Análise da situação atual;        
3. Análise das causas dos problemas;        
4. Análise das soluções dos problemas;
5. Resultados obtidos com a melhor solução;
6. Padronização;
7. Planos futuros.


2. Análise PM: é um eficiente meio de condução de medidas contra quebra/falhas. Para que as perdas crônicas atinjam nível zero, é necessário que se analise fisicamente o mecanismo do fenômeno, extraindo todas as informações relacionadas com o equipamento, o pessoal, o material e os métodos empregados. Este raciocínio de análise dos fatores é a análise PM. A expressão PM significa análise física (Physical) do mecanismo (Mechanism). A análise PM é desenvolvida em oito etapas:


1. Esclarecer o fenômeno;
2. Analisar fisicamente o fenômeno;
3. Identificar as condições em que ocorre o fenômeno;
4. Listar cada fator de causa;
OEE = % Disponibilidade x % Desempenho x % Qualidade5. Avaliar o perfil ideal;
6. Analisar o método de pesquisa;
7. Identificar os pontos de inconveniências;
8. Levantar sugestões de melhoria.


A análise PM é eficaz quando se pretende reduzir o índice de defeitos de 0,5% para 0%. Em casos de índice bastante elevado, entre 5% e 10%, é mais produtivo aplicar o método de melhoria tradicional, a análise dos porquês.


3. Análise dos porquês: tem como objetivo encontrar as causas primárias de defeitos e falhas, através da resposta a cada porquê como pergunta para a próxima etapa, até se atingirem 5 etapas de porquês. Ao final da 5ª etapa encontra-se a causa mais provável do defeito ou falha.